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  • 图片:Thomas Starringer


    Regensburg。一个优质的产品必须不仅仅是有特点的以及看上好看的,它还应该没有任何瑕疵。一辆汽车在加工制造中出现的错误很可能导致驾驶员生命危险。质量保证与管理是宝马集团生产流程中最重要的一环。Regensburg生产基地在这一领域有一个新的计划并且很明确的再一次投资了一千六百万欧元。伴随着这一投资使得宝马迄今为止的所有技术都集中在了 Regensburg。

    本周二宝马集团介绍并公开了两个新车间。它们使那些迄今为止在不同地方从事不同生产流程的专家们汇聚一堂。分析,测量技术,装配和质量保证现在不仅仅是在一个屋檐下工作,他们还可以直接相互沟通。通过这种合作表明,这些专业人士现在有更多的时间去分析结论并且因此创造进一步的发展潜力。

    车间主任 Dr. Andreas Wendt对这个新建筑中“井井有序的计划和出色的制造方式”感到高兴。他强调这项投资的意义:“这里关系到很多。它关系到安全。关系到信赖。关系到我们的客户。”客户们不断的热情恰好是做好质量工作的动力。他引用了一封信中的内容,这是一位女司机对宝马的感谢,因为她在与一辆大型载重车的严重事故中几乎安然无恙的活了下来——这辆宝马车符合它应有的质量。前提条件是每辆车“零错误”,从生产线下来的第一辆车开始。

    Dr. Wendt强调,成本效率也扮演着重要的角色。“质量保证中最重要的地方永远是我们员工的思想。并且对员工们信任”,他最后说道。

    Michael Weiss (右)与本文作者Hubert Sü?


    Michael Weiss,质量部门经理,介绍了这一新的计划。每天有1100辆“零错误”的汽车被提供给顾客。在样机制造阶段就必须保证质量,所有部件需要互相配合并正常运转,不论车身、内部构造、电子设备还是其他部件。紧接着新车型就要进入生产阶段和销售阶段。

    质量评审和测量技术用来检测接下来的每一辆汽车。例如车辆被放置在 10  立方米的水中以检测密封性。在录音棚检测环境与材料噪音。互相协调的质量保证在这个新车间里出现了新的可能,从不断的新发现中改进措施,“为了变得更好”。“在他们得到车的时候,他们就是新质量保障下的第一个客户。相信我:他们不仅仅是第一个,也是最关键的用户。”

    在新车间完成装配是有意义的。新的模式响应了工业4.0的挑战,人与机器互相协作产生交集。在光学测量工位重点的展示了一个新的LED投影仪,宝马第一次使用它——在Regensburg。一般来说整个新建筑都在对工厂的未来做贡献。

    在模型匹配样架检测中,每一辆车都要与参考值进行准确对比。一款高档的  3D扫描仪精确的扫描构件。LED 投影仪直接将检测结果投射到构件上。 HerrmannArtinger,尺寸一体化保障部门经理,展示了这项技术。这款投影仪通过相应的颜色展示了极小的制造误差——没有任何偏差的,在毫米范围内。

    构件内部结构可以被投影到构件表面(Artinger  先生举起了一张白纸挡在了一个扬声器的前面,扬声器的解析图便被投影到了白纸上)。计划好的构件修改现在能够在生产前就看得到。


    2017年06月05日

    利勃海尔航空(Liebherr-Aerospace)使用GOM的ARAMIS 3D Camera 为了起落架部分进行结构测试。

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    BMW Regensburg:质量保证4.0

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